دانلود درباره مقاله شرکت پارت پلاستیک خراسان

دانلود مقاله شرکت پارت پلاستیک خراسان

تاریخچه
صنعت خودرو با توجه به گستردگی و تنوع پروسه های تولیدی و مواد مصرفی آن همواره به عنوان موتور محرک رشد و توسعه صنایع مطرح بوده است. همچنین تکنولوژی صنایع لاستیک و پلاستیک و شاخه های مرتبط، همگام با صنعت خودرو در حال رشد و توسعه می باشد. امروزه اکثر خودرو سازان دنیا باکهای پلاستیکی را جایگزین باکهای فلزی نموده اند و بکارگیری این تکنولوژی موجب افزایش ضریب ایمنی، کاهش قیمتها و توجه به نیاز مصرف کنندگان گردیده است. با افزایش تولید خودرو و برنامه های آتی مرتبط با این امر، نیاز به سرمایه گذاری بیشتر در این خصوص و ایجاد واحدهای جدید در زمینه تولید قطعات خودرو امری ضروری به نظر می رسید. با عنایت به موارد ذکر شده، این شرکت به مدیریت آقای محمد رفیقیان برای اولین تجربه اقدام به تولید قطعات خودرو (مجموعه باک بنزین) کرده است که خلاصه ای از فعالیت مدیریت به شرح زیر می باشد:
۱- تأسیس شرکت ایران شرق در سال ۱۳۵۹ با هدف تولید لوازم خانگی نفت سوز در کیلومتر ۲ جاده مشهد- نیشابور با تعداد ۶۰ نفر کارگر، که در حال حاضر با تولید پانصد هزار دستگاه لوازم خانگی گازسوز و ۸۰۰ نفر کارگر، در رده موفق ترین کارخانجات هم ردیف خود قرار دارد که تا سال ۱۳۸۰ مدیر عامل شرکت بوده و در حال حاضر از سهامداران عمده آن می باشد.
۲- مؤسس شرکت زمان قطعه در سال ۱۳۷۷، جهت تولید انواع قطعات آلومینیومی با سیستم دای کاس در محل شهرک صنعتی خیام، که در حال حاضر تولید قطعات رگلاتور گاز را انجام می دهد. در این شرکت نیز ضمن ریاست هیأت مدیره، از سهامداران عمده آن می باشد.
۳- مؤسس شرکت سایوا گستر در سال ۱۳۸۰ جهت تولید انواع لوازم خانگی با تعداد ۱۸۰ نفر پرسنل در محل شهرک صنعتی خیام، که در فاز اول با تولید یکصد و بیست هزار آبگرمکن در سال، در انواع مختلف مشغول به فعالیت است. که در این شرکت به عنوان مدیر عامل و از سهامداران عمده آن می باشد.

ضمناً شمه ای از فعالیت های فرهنگی، اجتماعی مدیریت نیز به شرح زیر می باشد:
الف- ریاست هیأت امناء شهرک صنعتی خیام نیشابور
ب- ریاست هیأت رئیس انجمن مدیران صنایع نیشابور
ج- مؤسس و مسئول مجتمع خیرین مدرسه ساز شهرستان نیشابور
د- مؤسس و عضو هیأت مدیره مؤسسه خیریه مسکن ساز نیشابور
ه- مؤسس و رئیس هیأت مدیره مؤسسه خیریه امام حسن مجتبی (ع)
و- مؤسس و رئیس هیأت امناء دانشگاه پیام نور نیشابور
ز- مؤسس و عضو هیأت مدیره سفره خانه علی ابن ابوطالب (ع) نیشابور

مقدمه
معرفی قطعه
باک بنزین به شماره فنی YG20254341 و گلویی به شماره فنی ۹۶۱۰۵۲۶۳۸۰ در خودروهای پژو ۴۰۵ ، سمند و پژو پارس مورد استفاده قرار می گیرد. جنس اکثر قطعات باک و گلویی گریدی از پلیمر سنگین HDPE است. گنجایش این باک حدود ۷۳ لیتر می باشد که دارای مزایای عمده ای نسبت به نمونه های فلزی است. اجزاء تشکیل دهنده باک و گلویی عبارتند از:

بدنه اصلی باک :
– سوپاپ بخارات (خود دارای چهار قطعه مجزا می باشد که عبارتند از اورینگ، درپوش، توری و شناور)
– رابط گلویی و باک
– سرشلنگی باک (کوچک و بزرگ)
– مهره پلاستیکی
– درپوش های محافظ (در سه سایز بزرگ، متوسط و کوچک)
– بست تسمه ای
– نگهدارنده کابل ترمز دستی
بدنه گلویی :
– کلگی گلویی
– کپسیتور گلویی
– سرشلنگی گلویی
– خار مهره

۱- مواد اولیه :
– HDPE با مشخصه فنی MS201B گرانول سیاه ساخت بلژیک
– HDPE با مشخصه فنی ۵۲۱۸EA گرانول سفید ساخت ایران
– LDPE با مشخصه فنی ۰۲۰۰ گرانول سفید ساخت ایران
– رنگدانه قرمز
– رنگدانه مشکی

۲- تجهیزات تولید :
– آسیاب با مشخصه فنی PM01
– اره (currer)
– سیلکون
– سیلو
– میکسر
– میکسر با مشخصه فنی MX013
– دستگاه تست نشتی باک با مشخصه فنی LT-01
– دستگاه تست نشتی گلویی با مشخصه فنی LT-02
– دستگاه جوش ارتعاشی با مشخصه فنی K310
– دستگاه (Fuel tank) Blow mould با مشخصه فنی KBS2/120
– دستگاه (Filler pipe) Blow mould با مشخصه فنی KBS2/160
– دستگاه injection با مشخصه فنی EX-02
– دستگاه injection با مشخصه فنی EX-02

۳- تجهیزات جانبی تولید :
– فلش گیری بانک با مشخصه فنی DT-01
– فلش گیری گلویی با مشخصه فنی DT-02
– فن هوا خنک با مشخصه سفنی CF-01
– فن با مشخصه فنی CF-02

۴- قطعات تولیدی :
۱- باک :
مشخصات :
– جنس : HDPE گرید MS201B
– رنگ : سیاه
– وزن : (+ ۳۰۰ gr, -15 gr) 8000
– ظرفیت : ۷۳ lit
– مقاومت در برابر حرارت و سرما و فشار
۲- گلویی :
مشخصات :
– جنس : HDPE گرید MS201B
– رنگ : سیاه
– وزن بدون اتصالات : ۷۷۰ gr
– دارای اتصالات کلگی، کپیستور، سرشلنگی
– مقاومت در برابر حرارت و ضربه و فشار
۳- تسمه :
– جنس : HDPE گرید ۵۲۱۸EA
– رنگ : مشکی
– وزن : gr 2/37
۴- مهره :
– جنس : HDPE گرید ۵۲۱۸EA
– رنگ : سفید
– وزن : gr 67/5
۵- کلگی :
– جنس : HDPE با ۲۰% الیاف شیشه
– رنگ : مشکی
– وزن : gr 67/5
۶- کپیستور :
– جنس : HDPE گرید ۵۲۱۸EA
– رنگ : مشکی
– وزن : gr 120/7
۷- رباط گلویی و باک :
– جنس : HDPE گرید ۵۲۱۸EA
– رنگ : سفید
– وزن : gr 29
۸- بست ترمز دستی
– جنس : HDPE گرید ۵۲۱۸EA
– رنگ : مشکی
– وزن :
۹- درپوش کوچک :
– جنس : LDPE گرید ۰۲۰۰
– رنگ : قرمز
– وزن : gr 1/44
۱۰- درپوش متوسط :
– جنس : LDPE گرید ۰۲۰۰
– رنگ : قرمز
– وزن : gr 9/45
۱۱- درپوش بزرگ :
– جنس : HDPE گرید ۵۲۱۸EA
– رنگ : قرمز
– وزن : gr 26/4
۱۲- سرشیلنگی بزرگ مستقیم :
– جنس : HDPE گرید ۵۲۱۸EA , S620
– رنگ : مشکی
– وزن : gr 5/63
۱۳- سرشیلنگی بزرگ مورب :
– جنس : HDPE گرید ۵۲۱۸EA
– رنگ : مشکی
– وزن : gr 7/3
۱۴- سرشیلنگی کوچک مورب :
– جنس : HDPE گرید ۵۲۱۸EA
– رنگ : مشکی
– وزن : gr 1/4
۱۵- خار مهره : (از خارج تهیه می شود)
– جنس : فلز
– رنگ : مشکی
– وزن : gr 1/42
۱۶- فوم کلگی : (از خارج تهیه می شود)
– جنس : فوم – رنگ : نوک مدادی – وزن :

فرآیند تولید :
(I)
۱- تولید باک :
در ابتدا موارد اولیه بصورت نور و بازیافتی به سمت معین و مشخصی با یکدیگر MIX شده، توسط فشار هوا وارد Fuel tank می شود. در این مرحله توسط سیستم Blow moulding، مواد بصورت خمیری شکل به جلو رانده شده وارد قالب می گردد. روی اکسترودر (extruder) هیترهایی تعبیه شده که مواد را تا ۲۰۰ درجه سانتی گراد گرم نموده و همچنین فن هایی وجود دارد که در صورت افزایش دما، بیش از حد انتظار، دما را کنترل کرده و پایین می آورند و وقتی به حد مطلوب رسید، به طور اتوماتیک خاموش می شوند. تمام مراحل تولید باک توسط monitoring کنترل می شود. اعم از فشار، دما، موقعیت و … سپس باک تولیدی بر روی میز Flash قرار گرفته تا پلیسه ها و زائدات آن گرفته شود. سپس توزین شده و بر روی دستگاه Cooling Fiyture قرار می گیرد تا با سیستم هوا خنک (یک دور در ۴۵ دقیقه) سرد گردد.
بعد وارد ایستگاخ ۱ و ۲ شده، رابط گلویی، مهره سفید رنگ، سر شیلنگی کوچک و بزرگ (مورب) و سمت ترمز دستی بر روی آن نصب می گردد. (Finishing). سپس وارد مرحله جوش تسمه شده، پس از اتصال تسمه وارد وان آب می گردد (با فشار ۰٫۳۶ gr) تا تست نشتی روی آن انجام گیرد.
در صورت عدم وجود حباب، باک آماده مصرف است. پس از خنک شدن و کنترل نهایی، بسته بندی شده و به انبار ارسال می گردد.

۲- گلویی :
در این مرحله مواد از سیلوها وارد Fillerpipe شده، توسط سیستم Blow moulding گلویی تولید می گردد. در این مرحله نیز سیستم کنترلی monitoring ، دما و فشار و دیگر موارد تحت کنترل است.
رباط گلویی تولید شده را گرفته، روی سرسره قرار می دهد و سپس Flash می رود تا زواید آن گرفته شود. پس از توزین وارد دستگاه Cooling Fiyture شده توسط هوای خنکی که با فن تولید می شود، سرد شده وارد قسمت Finishing می گردد.
در این قسمت طی دو مرحله گلویی سایز و قطعات روی آن مونتاژ می گردد. در مرحله اول طول لوله سایز شده، جهت لوله بزرگ سرشیلنگی ایجاد می شود. (قسمت بسته شده گلویی که باید بریده شده و به اندازه مورد استفاده سوراخ گردد.)
در مرحله دوم ۱- سرشیلنگی ۲- کلگی ۳- کپیستور روی آن مونتاژ می گردد. بعد از انجام این در مرحله (که مربوط به Finishing است)، گلویی وارد دستگاه تست نشتی شده، در صورت قبولی تست، روی میز آبچکان قرار می گیرد تا آب آن خشک شده، هیچگونه رطوبتی نداشته باشد.
سپس خارمهره و فوم کلگی روی آن نصب می گردد. در مرحله آخر وارد مرحله کنترل نهایی شده، پس از بسته بندی به انبار تحویل می گردد.

فهرست مطالب
تاریخچه
مقدمه
معرفی قطعه
۱- مواد اولیه :
۲- تجهیزات تولید :
۳- تجهیزات جانبی تولید :
۴- قطعات تولیدی :
فرآیند تولید :
۱- تولید باک :
۲- گلویی :
اجزاء Blow mould :
I) اکسترودر Extruder :
شرح :
دستورالعمل نگهداری و انبارش مواد اولیه
هدف و دامنه کاربرد : تشریح نحوه نگهداری از مواد اولیه خارجی
تعاریف :
۳- مسئولیت :
۴- شرح نگهداری :
۱- موارد مخاطره آمیز :
۲- اقدامات ضروری در هنگام آتش سوزی :
اقدامات فنی :
لوازم و تجهیزات اطفاء حریق :
۳- خطرات احتمالی :
ریختن روی آب :
۴- سنجش و بررسی پرت های اتفاقی :
۵- به کارگیری و انبار کردن :
انبار کردن :
خواص فیزیکی و شیمیایی :
اطلاعات عمومی :
اطلاعات مهم محیطی، ایمنی و بهداشتی :
۵- مدارک و مستندات مربوطه :
۶- مراجع :
نام آزمون : مقاومت نسبت به ضربه در سرمای باک
روش آزمون :
هدف آزمون
ملزومات آزمون
توضیح
ضمائم :
شرکت پارت پلاستیک خراسان