دانلود مقاله تاریخچه صنعت لاستیک

دانلود مقاله تاریخچه صنعت لاستیک مقاله مقاله صنعت لاستیک مقاله صنعت لاستیک مقاله لاستیک مواد اولیه صنعت لاستیک ابتکار صنعت لاستیک فصلنامه صنعت لاستیک ایران مقاله درباره لاستیک مقاله پودر لاستیک مقاله در مورد لاستیک خودرو مقاله لاستیک مقاله لاستیک خودرو مقاله لاستیک طبیعی مقاله در مورد لاستیک

تاریخچه صنعت لاستیک

فهرست مطالب
صنعت لاستیک در ایران ۱۱
صنعت تایر سازی:‌ ۱۱
شرکت تولیدی کیان تایر: ۱۲
بخش های مختلف کارخانه:‌ ۱۴
سالن تولید تایر ۱۵
آشنایی مختصر با قسمتهای مختلف کارخانه: ۱۶
۳ـ آزمایشگاه شیمی ( مواد اولیه): ۱۶
۵ـ محل توزیع مواد اولیه: ۱۸
۶ـ بنبوری ها: ۱۸
۷ـ میل ها: ۱۹
۸ـ اکسترودرها یا تیوبرها:‌ ۲۰
۹ـ کلندر: ۲۰
۱۰ـ بیدسازی: ۲۰
۱۱ـ قسمت برض لایه: ۲۱
۱۲ـ بندسازی: ۲۱
۱۳ـ قسمت تایرسازی: ۲۱
۱۴ـ قسمت پخت: ۲۲
۱۵ـ قسمت تعیین وضعیت: ۲۲
۱۶ـ قسمت تیوپ سازی: ۲۲
۱۷ـ روکش نو: ۲۲
۱۸ـ قسمت انبار تایرها و تیوپ خت: ۲۴
۱۹ـ انبار قطعات و ابزار آلات: ۲۴
۲۰ـ نیروگاه: ۲۴
۲۱ـ بویلرها: ۲۵
آشنایی با تایر و اجزای آن: ۲۶
تاریخچه: ۲۶
انواع تایر: ۲۶
الف) از نظر مصرف: ۲۶
تایرهای مورب الزاویه: ۲۷
تایرهای مورب الزاویه بلت دار: ۲۹
تایرهای رادیال: ۳۰
اجزای مختلف تایر:‌ ۳۱
طوقه: ۳۲
فیلتر: ۳۳
تیوپ اسزی ۳۴
روکش ۳۴
۱ـ قسمت ۱۲۰: ۳۴
الف ) بنبوری: ۳۴
قسمت تغذیه، قسمت اختلاط، قسمت نیروی محرکه ۳۵
۱ـ قسمت تغذیه: ۳۵
۲ـ قسمت اختلاط: ۳۵
ب ) اکسترودر ۱۰: ۳۸
الف ) کلندر: ۴۰
ب) لایه سازی: ۴۱
ج) بید فرم یا بیدسازی: ۴۱
ماشین های تایر سازی: ۴۳
کیورینگ تیار: ۴۵
آشنایی با مواد اولیه مصرفی در لاستیک: ۴۶
۱ـ نخ تایر: ( Tire cord) 46
۱ـ وزن: ۴۷
۳ـ تعداد رشته های نخ: ۴۷
۴ـ ضخامت نخ ( Gage): 48
۵ـ تعداد نخها در واحد اینچ (E.P.I): 48
نخ دیون: ۴۸
نایلون: ۴۸
نایلون ۶: ۴۹
نایلون ۶۶: ۵۰
مقایسه نایلون ۶ و ۶۶: ۵۱
۲ـ پلیمر: ۵۳
مقدمه ای بر شیمی پلیمر: ۵۳
انواع پلیمر ها عبارتند از: ۵۴
الف) کائوچوی طبیعی ( Natural rubber) 54
ب ) کائوچوی مصنوعی: ۵۸
خواص فیزیکی SBR: 59
کائوچوی پلی بوتادی آن ( PBR یا BR ): 59
خواص فیزکی PBR: 60
کائوچوی اکریلونیتریل دی بوتادی ان ( NBR): 61
کائوچو بیوتیل IIR: 62
خواص فیزیکی IIR: 63
کائوچوی EPDM: 64
خواص فیزیکی EPDM: 66
کائوچوی کلروپرن ( CR ) یا نئوپرن: ۶۶
خواص فیزیکی CR: 67
کائوچوی پلی ایزوپرن مصنوعی IR :‌ ۶۸
خواص فیزیکی: ۶۸
فیلترها: ۶۹
دوده: ۶۹
روشهای تهیه دوده: ۷۰
نام گذاری دوده ها: ۷۱
دوده های مصرفی در صنعت تایرسازی: ۷۱
پرکننده های غیر سیاه: ۷۲
تسریع کننده ها ( Accelerators)؛ ۷۳
کند کننده ها ( Retarders): 74
آزمایشگاههای شیمی و موا اولیه: ۷۴
آزمایشگاه خواص مکانیکی و فیزیکی کامپاند: ۷۷
دستگاه های آزمایشگاه خواص فیزیکی و مکانیکی: ۷۷
بنبوری و میل آزمایشگاهی: ۷۸
آزمایشگاه با دستگاه رئومتر: ۷۹
دستگاه ویسکامتری مونی ( money viscometer): 81
آزمایش با دستگاه Instron ( کشش): ۸۲
آزمایش تقابل: ۸۳
بلادر: ۸۳
بررسی واکنش پخت: ۸۷
نحوه ساخت تیوب: ۹۰
آزمونهای کیفیت محصول نهایی: ۹۲
ب) آزمونهای جاده: ۹۳
ج) آزمونهای تیار در حال سکون ۹۳
دستور کار اندازه گیری فسفات آب: ۹۴
۱ـ محلول اسیدی قوی: ۹۵
۲ـ محلول مولیبدات: ۹۵
۳ـ محلول اسید آمینونفتول سولفوتیک: ۹۶
محلول  ید ۱/۰ نرمال: ۹۷
دستور کار تعیین قابلیت آب:‌ ۹۷
دستور کار تعیین سختی موجود در اب: ۹۸
تعیین عدد اسیدی برای نمونه های کم رنگ: ۹۸
اندازه گیری آهن موجود در اب : ۹۹
دستور کار:‌ ۹۹
دستور کار اندازه گیری سیلیس در آب: ۱۰۱
روش اندازه‌گیری کلر: ۱۰۳
روش تیتراسیون: ۱۰۴
تعیین درصد رطوبت Santocure و مواد وابسته : ۱۰۶
روش کار: ۱۰۶
اندازه گیری اکسیژن محلول در آب: ۱۰۷
روش ساخت محلولهای مورد نیاز: ۱۰۷
روش کار: ۱۰۸
محاسبات: ۱۱۰
کار با ویسکومتر سیبک: ۱۱۱
واحد تاسیسات و انرژی: ۱۱۴
۱ـ برق: ۱۱۴
۳ـ هوای فشرده: ۱۱۴
الف) سمنت ۱۱۷
آزمون T.S : 117
۱ـ سمنت زیر ترد: ۱۱۸
۲ـ سمنت اسپلایس: ۱۱۸
۳ـ سمنت ولو: ۱۱۸
ج) محصولات متفرقه: ۱۱۹
۲ـ مواد شوینده ( Supex) 120
۳ـ ملدلوب: ۱۲۰
۴ـ روغن دست: ۱۲۱
نظرات و پیشنهادات: ۱۲۱
تولیدات از انواع کائوچوهای طبیعی و مصنوعی تشکیل می شود که بخش عمده کائوچوی طبیعی از درختزارهای هوا و برازیلنس ( Hevea Nrasiliensis) بدست می آید، لیکن کائوچو را می توان از مرتب به ۵۰ نوع درخت،‌بوته یا انواع دیگر رسنتی ها از جمله گیاه قاصدک تهیه نمود که شیرابه آن همان لاتکس لاستیک می باشد.
بهرحال بخش عمده درختانی که لاتکس تراواش می کنند در مناطق استوایی یا نیمه استوایی واقع هستند. نمونه هایی از لاستیک در نهشتهای معادن زغال سنگ قهوه ای ( لیگنت) آلمانی مربوط به دوره ائوسن کشف شده که قدمت آنها به ۵۵ میلیون سال پیش می رسد. هنگامی  که این نمونه ها در سال ۱۹۲۴ کشف گردیدند، نه تنها به خاطر عتیقه بود نشان جلب نظر کردند بلکه به این خاطر که بعد از استخراج با استن، این نمونه ها حاوی ۲% گوگرد ترکیب شده بودند، گوگردی که بوسیله آمیندهکاران ( Compouters) ما قبل تاریخ به آنها اضافه نشده، بلکه از طریق مواد مجاور آنها، در نمونه های لاستیکی نفوذ کرده بود.جالب تر این که این نمونه ها هنوز میزان قابل توجهی از کشسانی (Elasticity  )  خود را حفظ کرده بودند.
قبل از این کنشها در سال ۱۷۸۱ سنگواره ها یا فسیل هایی از لاستیک که عمر آنها را نمی توان معین ساخت در معادن کاستلتون (Castelten) واقع در بی شایر انگلیس کشف گردید. این مواد که به صورت قیر طبیعی سیاه رنگ و قابل تراکم و حتی الاستیکی که تا حدی به جرم کهنه شباهت دارند معرفی شده اند، مورد آزمایش شیمیایی واقع گردیده و لاستیکی بودن آنها واقعاً  مورد تایید قرار گرفته است.
صنعت لاستیک در ایران
صنعت تایر سازی:‌
آغاز فعالیت تایر در ایران به حدود ۳۰ سال پیش باز می گردد، یعنی  هنگامی که اولین  کارخانه تابلوسازی کشور با نام بی . اف. گورتج ایران تاسیس گردید ( سال ۱۳۳۷).
از آن زمان به بعد، هشت کارخانه دیگر در این صنعت دایر شده که جمعاً تعداد کارخانه های فعال این بخش را به نه شرکت رسانده است.
شرکت تولیدی کیان تایر:
این شرکت تحت نام بی . اف گوردنچ ایران در سال ۱۳۴۱ با مشارکت  بی . اف گوردیچ آمریکا، برای تولید انواع  تایر و تیوپ سواری، وانتی ، باری وکشاورزی و با ظرفیت اسمی ۸۰۰۰ تن در سال  و ۶۰۰ نفر پرسنل آغاز به کار کرد.
با طرح توسعه این شرکت در سال ۱۳۴۸، ظرفیت اسمی آن به ۱۴۰۰۰ تن در سال رسید. در سال ۱۳۵۴ سهام سرمایه گذار خارجی به صاحبان سهام ایرانی فروخته شد و این شرکت با تغییر نام به شرکت تولیدی کیان تایر فعالیت خود را از سر گرفت.
شرکت کیان تایر طی برنامه ای در چند سال اخیر، اقدام به نوسازی ماشینها و توسعه ظرفیت تولیدی خود کرده و به طوری که هم اکنون ظرفیت اسمی آن به ۲۸۰۰۰ تن در سال افزایش یافته است.
ظرفیت تفکیکی این شرکت برای تایرهای سواری، وانتی، باری و کشاورزی به ترتیب ۱۵ درصد، ۲۰ درصد، ۵۰ درصد و ۱۵ درصد می‌باشد.این کارخانه در جنوب غربی تهران، در کلیومتر ۱۰ جاده ساوه واقع است و تعداد پرسنل آن حدود ۲۰۰۰ نفر می باشد. این شرکت هم اکنون با ظرفیت اعلام شده  می تواند ۵/۱۷ درصد از نیاز کل کشور را تامین نماید.
شرکت کیان تایر به دنبال سیاستهای اقتصادی دولت در زمینه خصوصی سازی، در سال ۱۳۷۳ از طریق سازمان بورس اوراق بهادار به بخش خصوصی واگذار شد.
بخش های مختلف کارخانه:‌
سالن تولید تایر
آشنایی مختصر با قسمتهای مختلف کارخانه:
۱ـ انبار مواد اولیه:
این قسمت خود از چهار قسمت یا بخش تشکیل شده است که شامل:
الف ـ انبار کائوچوها
ب ـ انبار دوده ها
ج ـ انبار سیم ها و نخ ها
د ـ انبار سایر مواد افزایشی مانند گوگردها، آنتی اکسیدانت ها و غیره
۲ـ قسمت روم
در این قسمت انواع چسب ها، سیمان ها، رنگها، شامپوها و صابونهای مورد نیاز وجود دارند و چون در اینجا از حلالهای فرار استفاده  می شود دقت و مراقبت  و ایمنی بیشتری را نسبت به قسمتهای دیگر طلب می کند.
۳ـ آزمایشگاه شیمی ( مواد اولیه):
در اینجا بر روی کلیه مواد آزمایشات مورد نیاز را انجام داده تا با استانداردهای لازم مقایسه و برابری نماید و در غیر این صورت از مصرف آن جلوگیری عمل آید.
علاوه بر آن خواص فیزیکی کامپاندها، نخ ها و فابریکها را با روشهای خاصی اندازه گیری می کنند.
۴ـ آزمایشات فنی ( فیزیک):
الف)‌ واحد فنی ساخت:
نظارت و مراقبت مختلف و لازم در تولید، تهیه و توزیع اسپک ها، ساخت و مرمت دای ها، قالب ها و تعیین وضعیت نهایی تولید از اهم وظایف این قسمت می باشد.
ب) واحد ارزیابی محصول:
دستگاه آزمایش تایر (test whell) تحت پوشش و نظارت این واحد قرار دارد که بوسیله  آن تایر ها از نظر مقاومت اعمال بارها و سرعتهای مختلف آزمایش می شوند. انجام آزمایش جاده نیز از دیگر وظایف آن است.
۵ـ محل توزیع مواد اولیه:
در این محل مواد اولیه ای که کمتر از ۱۰ کیلوگرم مورد نیاز باشند بدقت اندازه گیری  و داخل کیسه هایی از جنس پلی اتیلن قرار می گیرند و سپس به قسمت بن بوری و یا دیگر قسمتها فرستاده می شوند.
۶ـ بنبوری ها:
شامل دو بنبوری راو ۲ می باشد  در بنبوری شماره ۲ موادی از قبیل کائوچو، دو ده، نرم کننده ها و فیلترها ( غیر از مواد پخت) افزوده می شوند و طبق دستورالعمل به مدت معینی مخلوط می گردند. سپس توسط میل ها بصورت ورقه ورقه در آمده تا جهت مصرف بنبوری شماره (۱) آماده کردند البته در اینجا لازم است زمان خاصی را بنام aging بدون مصرف و به حالت انبار شده باقی مانده و پس از طی آن به مصرف برسند.
۷ـ میل ها:
دو عدد میل در این قسمت ها قرار داشته که مواد مخدر شونده را دوباره مخلوط و گرم نموده و بصورت لایه در آورده و آماده مصرف اکسترودرها می نمایند.
۸ـ اکسترودرها یا تیوبرها:‌
شامل تیوبر ۱۰ اینچ ، تیوبر سازی و تیوبر تیوپ سازی و تیوبر دوبلکس می باشد که بوسیله مرای ها ( قالب ها) یی که به قسمت سره آن اضافه می شود انواع و اقسام شکل ها با پهناها و ضخامتهای لازم را تولید می کنند.
۹ـ کلندر:
شامل دو کلندر قدیم و جدید نیز می باشد. اصول کلی کار کلندرها بر اساس پوشیده شدن یک طرف یا دو طرف رولهای نخ از لاستیک است که کلندر قدیم در هر سرویس فقط یک طرف آن از لاستیک پوشیده می شود و در حالیکه در کلندر جدید در یک پروسس دو طرف رول قابل پوشیده شدن است.
۱۰ـ بیدسازی:
در این قسمت انواع طوقه های سیمی تایر را ساخته و آنرا در صورت لزوم با کامپاندها و رگ های مختلف می پوشانند و به تایر سازی منتقل می کنند.
۱۱ـ قسمت برض لایه:
این قسمت نیز شامل دو بخش قدیم و جدید است که برش لایه ها با پهناها و زوایای مورد نظر به کمک اسیک‌ها و دستورالعمل ها انجام می‌پذیرد و جهت مصرف به قسمتهای بندسازی و تایر سازی فرستاده می شوند.
۱۲ـ بندسازی:
این قسمت در واقع واحد تکمیلی تایرسازی باری می باشد. به علت زیاد بودن تعداد لایه ها در تایرهای باری، ابتدا آنها را در این قسمت بصورت بند ( دسته ) دوتایی، سه تایی یا چهارتایی در آورده و سپس در قسمت تابلوسازی باری به ترتیب خاصی روی یکدیگر قرار می‌دهند.
۱۳ـ قسمت تایرسازی:
این قسمت خود به بخش ها و قسمتهای مجزای زیر تقسیم می شود:
الف ـ تایرسازی باری ( قدیم و جدید)
ب ـ تایرسازی وانتی ( قدیم و جدید)
ج ـ تایرسازی سواری ( قدیم و جدید)
هر کدام از این بخش ها علیرغم تفاوتهایی که در سیستم ماشینها، سرویس وپروسه عمل دارند. در واقع یک عمل مشترک از هم می دهند که ساخت تایر خام بر روی استوانه های مخصوصی به نام درام می‌باشد. تایر خام بر روی استوانه های مخصوصی به نام درام می‌باشد. تایر خام  آماده شده سپس به قسمت پخت فرستاده می شود.
۱۴ـ قسمت پخت:
بخش های مختلف این قسمت عبارتند از:
الف ـ رنگزنی
ب ـ فرمینگ باکس
ج ـ پرسهای جدید شامل پرسهای
دـ پرسهای قدیم شامل پرسهای
هـ ـ تریم ( بریدن و جدا کردن قسمتهای زائد در تایر)
۱۵ـ قسمت تعیین وضعیت:
تایرها پس از پخت در این قسمت تعیین وضعیت گردیده و به انبار تعمیرات و یا ضایعات فرستاده می شوند.
۱۶ـ قسمت تیوپ سازی:
ساخت و تولید انواع تیوپ های های مصرفی و همچنین پخت بلادرهای مورد نیاز کیورینگ در این قسمت انجام می شود.
۱۷ـ روکش نو:
واحد روکش در سالن مجزا و مستقل از کارخانه مستقر است. پروسه کلی آن تحویل تایرهای فرسوده و روکش کردن آنها جهت مصرف مجدد است.
۱۸ـ قسمت انبار تایرها و تیوپ خت:
تایرها و تیوپ های تولید شده در انبارهای خاصی جمع آوری و جهت مصرف به انبارهای مصرف در سطح شهر تهران و از آن جا به شهرستانهای حمل می گردند.
۱۹ـ انبار قطعات و ابزار آلات:
کلیه قطعات و لوازم یدکی، کالاها ،ابزار آلات موردمصرف ماشینها، دستگاهها، موتورها و .. . . . در این انبار نگهداری می شوند.
۲۰ـ نیروگاه:
قطع برق شهر در پروسه تولید تایر بخصوص قسمت پخت، لطمات و خسارتهای جبران ناپذیری بوجود می آورد. خوشبختانه با نصب و راه اندازی نیروگاه جدید از سال ۶۸ شروع به کار کرده است و قطع برق دیگر در کارخانه احساس نمی شود.
۲۱ـ بویلرها:
بطور کلی در تمام کارخانجات ساخت و تولید تایر و تیوپ با سیستم  بخار یا آبگرم استفاده می شود و یا پخت تایر که در پروس‌های مخصوص و در فشارها وحرارتهای بالا انجام می پذیرد در واقع بدون عامل حرارت بخار یا آبگرم غیر ممکن است. بنابراین موتورخانه ( بویلرها) در کارخانه تایرسازی از اهمیت و نقش بسزایی برخوردار است……………………