مقاله کاشی ساختمان

دانلود مقاله کاشی ساختمان نمای کاشی ساختمان تحقیق انواع کاشی تزیینی آموزش کاشی کاری ساختمان چسب کاشی شیمی ساختمان کاربرد کاشی در ساختمان نحوه کاشی کاری ساختمان کاشی داخل ساختمان مراحل کاشی کاری ساختمان عکس کاشی کاری ساختمان تحقیق در مورده کاشی کاری ساختمان تحقیق در مورد کاشی ساختمان

انتخاب مواد اولیه در ساخت کاشی :

مواد اولیه ای که در ساخت و تولید هر کاشی به کار برده می شود شامل ۶ نوع خاک می باشد که به ترتیب عبارتند از :
۱)کائولن که از معدن تبریز تأمین می گردد.
۲)فلدسپات که خود بر دو نوع طالعی و فولادی است که هر کدام از معادن اردکان تأمین می گردد.
۳)سیلیس که از معدن میبدتهیه می گردد .
۴)بالکنی که از معدن ها ماند اردکان تهیه می شود.
۵)خاک پیروندیت که از معدن یزد تهیه می شود.
۶)خاک های الیتی که معادن زردکوه یزد تهیه می شود.
قبل از ترکیب این مواد با یکدیگر هر یک از مواد توسط دستگاه سنگ شکن خردشده تا ذرات بزرگتری که در میان آنها وجود دارد به ذرات ریزتر تبدیل گردد که در زیر عکسهایی از این مرحله را مشاهده می کنید.
با توجه به موارد فوق الذکر و اهمیت دسترسی به معادن تأمین کننده مواد اولیه ، این موضــوع باعث شده که کارخانجات تولیــد کاشی زیادی منطقه صنعتی میبد به وجود آید به طــوری که در منطقه صنعتی میبد بیش از دهها کارخـانه تولیــدی کاشی تـأسیس گردیده است.
مرحله دوم:
مخلوط کردن مواد در منبع بالمیل:
منبع بالمیل یک منبع با بدنه فولادی بوده که پوشش داخلی آن از موادی چون لاستیک و یا آجر لانیری جهت جلوگیری از خورده شدن سطح داخلی منبع توسط گلوله های سرامیکی و آبرفتی است، که ظرفیت این منبع ۳۰۰۰۰ لیتر می باشد.
مواد اولیه با درصد های زیر در منبع با یکدیگر مخلوط می شوند:
۱)۴۵% گلوله های سرامیکی و آبرفتی
۲)۳۸% آب
۳)۷% خاک و مواد اولیه
توضیح اینکه گلوله های سرامیکی و آبرفتی را جهت خرد کردن مواد اولیه وارد منبع بالمیل می کنند که در زیر می توانید عکس این گلوله ها را مشاهده کنید.
به منظور تشخیص زمان مخلوط شدن مواد در منبع بالمیل پس از طی مدت زمان اولیه چرخش، مواد داخل دستگاه توسط قسمت آزمایشگاه و قسمت کنترل کیفی مورد آزمایش قرار گرفته می شوند.
تشخیص کیفیت آن بدین صورت است که ۱۰۰ گرم از مواد را برداشته و بر روی الک ۳۰ ، الک کرده و سپس وزن مواد باقی مانده بر روی الک را اندازه گیری کرده، چنانچه این وزن معادل ۶ تا ۷ گرم باشد چرخش و مخلوط کردن مواد کافی بوده و چنانچه این وزن بیش از این باشد چرخش دستگاه ادامه پیدا کرده تا وزن مواد به حالت استاندارد برسد.
مرحله سوم :

–

پخت اولیه توسط دستگاه اسپری درایر:

مواد داخل منبع بالمیل توسط لوله های زیر زمینی به حوضچه های بالمیل برده شده و سپس توسط پمپ کشیده شده و از الک ۶۰ مش، گذرانده می شوند و بعد از این مرحله وارد حوضچه اسپری درایر و سپس دستگاه اسپری درایر می شود.
کار اصلی این دستگاه حرارت دادن مواد مرحله قبل بوده و رساندن رطوبت مواد به ۶% می باشد.
-قسمت کنترل این دستگاه دارای سه نمایشگر دمایی بوده که در هر نمایشگر ردیف بالایی آن دمای درحال حاضر هر قسمت را نشان می دهد و ردیف پایین آن نشان دهنده حداکثر توان حرارتی دستگاه برای هر قسمت است.
همان طور که در شکل دیده می شود قسمت اول نشان دهنده دمای مشعل اسیری درایراست و قسمت دوم نشان دهنده دمای محوطه اسپری درایر و قسمت سوم نشان دهنده دمای خروجی می باشد.
خاک خروجی از حوضچه اسپری درایر توسط پمپ های مخصوص به بالای کوره اسپری درایر رفته و در آنجا این خاک توسط ۶ نازل در منبع پخش می شود که این نازلها خاک را به شکل فواره ای به بالای کوره پخش می کنند.
دماهای اضافی داخل کوره اسپری درایر توسط قسمت خروجی از کوره خارج شده که همراه با خروج دمای اضافی مقداری از خاک درون کوره نیز خارج می شود که به منظور جلوگیری از این امر از فیلترهای خاک معروف به سیلیکن که درشکل دیده می شود استفاده می شود.
-خاک حاصل از قسمت سیلکن دارای کیفیت خوبی نمی باشد زیرا این مواد دانه بندی لازم را ندارند و این امر باعث می شود تا خاک در موقع پرس ، هوا دار شده و ترک می خورد.
در آخر این خاک مجدداً به قسمت مواد اولیه باز گردانده می شود ولی در بعضی ازاین کارخانه ها به دلیل صرفه اقتصادی این خاک همراه با دیگر خاکها به قسمت پرس فرستاده و مورد استفاده قرار می گیرد.
-لازم به ذکر است که در کشورهای پیشرفته ای همچون ایتالیا و اسپانیا مراحل آماده سازی خاک جهت تولید کاشی توسط کارخانه های دیگر انجام می گیرد.
-خاک حاصل از دستگاه اسپری درایر توسط دستگاه الواتر ( دستگاهی که خاک را به شکل پیمانه ای به بالای سیلوی خاک می برد) وارد سیلوی خاک می شود.
-ظرفیت هر سیلوی خاک ۵۰ تن می باشد که در این کارخانه از ۴ سیلوی خاک در خط تولید خود استفاده می کنند.
-جهت انتخاب خاک ازسیلوها قسمت کنترل به نحوی عمل می کند که میانگین رطوبت خاک به ۶% برسد.
مرحله چهارم :

–

قالب بندی و پرس کاشی :

در این مرحله خاک توسط نوار نقاله از سیلوها وارد قیف پرس می شود و پس از گذشتن از الک ریز وارد قالب می شود. ضخامت لایه خاک در قالب پرس ۲ سانتی متر می باشد ولی بعد از پرس این ضخامت به ۹ میلیمتر می رسد. مقدار نیرویی که دستگاه پرس بر قالب وارد می کند بین ۲۰۰ تا ۲۲۰ Kg/pas می باشد که مقدار آن توسط قسمت آزمایشگاه معین می گردد.
-در هر مرحله پرس این دستگاه دو قالب پرس می شود و سرعت آن به ۱۱ جفت قالب کاشی در هر دقیقه می رسد.

–

فهرست مطالب 

مقدمه : ۱

کاشی.. ۱

انتخاب مواد اولیه در ساخت کاشی : ۲

مرحله ششم. ۶

کوره پخت کاشی : ۸

نحوه ساخت کاشیهای نواری : ۹

قسمت کنترل کیفی در کارخانه : ۱۰

عملیات کاشیکاری.. ۱۱

انواع کاشی تزیینی: ۱۱

پخت انواع کاشی.. ۱۳

ب : کاشی جسمی.. ۱۴

کاشی زیر رنگی.. ۱۷

کاشی قاز تغاری.. ۱۹

هنر کاشی کاری.. ۲۰

منابع.. ۲۷

–