دانلود مقاله plc رشته برق صنعتی

دانلود تحقیق و مقالات رشته با عنوان دانلود مقاله plc رشته برق صنعتی در قالب ورد و قابل ویرایش و در ۱۶۰ صفحه گرد آوری شده است. در زیر به مختصری از آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است.

چکیده :
با توجه به پیشرفت بسیار سریع تکنولوژی و وجود رقابت‌های شدید در بین صنعتگران دو مقوله دقت و زمان در انجام کارهای تولیدی و خدماتی بسیار مهم و سرنوشت ساز شده است. دیگر سیستم‌های قدیمی جوابگوی نیازهای صنعت توسعه یافته امروز نبوده و بکار بردن سیستمهایی که با دخالت مستقیم نیروی انسانی عمل می کنند، امری نامعقول می‌نمود. چرا که در این موارد دقت و سرعت عمل سیستم بسیار پایین و وابسته به نیروی کاربر است. بنابراین ماشین‌های هوشمند و نیمه ‌هوشمند وارد بازار صنعت شدند. و بعد از مدتی آنچنان جای خود را پیدا کردند که علاوه بر زمینه‌های صنعتی در کارهای خدماتی نیز جایگاه ویژه‌ای یافتند. کنترل سیستم‌های بسیار پیچیده‌ای که قبلاً غیرممکن بود براحتی انجام می‌گرفت. مکانیزه کردن سیستم‌ها و ماشین آلات (اتوماسیون صنعتی) مقوله بسیار مهم و پرطرفداری شده و نیاز به آن هر روز بیشتر و بیشتر مشهود می‌شود.
اتوماسیون صنعتی در زمینه‌های بسیار گسترده‌ای کاربرد دارد از مکانیزه کردن یک ماشین بسیار ساده کنترل سطح گرفته تا مکانیزه نمودن چندین خط تولید و شبکه کردن آنها با هم. با نگاهی به محیط اطرافمان می‌توانیم نمونه‌های بسیار زیادی از کاربرد اتوماسیون را در اغلب زمینه‌ها پیدا کنیم. در اتوماسیون واحدهای مسکونی جدید، در شبکه‌های مخابراتی، در سیستم‌های دفع فاضلاب، سیستم توزیع برق، کارخانجات مختلف و … .
در یک سیستم اتوماسیون شده کنترل پروسه توسط ماشین انجام می‌شود و در این سیستمها دخالت انسان به حداقل و در برخی موارد به صفر رسیده است. سیستم با گرفتن سیگنالهای ورودی از قطعاتی نظیر سنسورهای تشخیص فشار، رنگ، سطح مایعات، قطعات فلزی، سنسورهای دما، میکرو سوئیچها، کلیدها و شستی ها، واسطهای کاربر با ماشین و… وضعیت موجود را حس کرده و بررسی می‌کند و سپس در مورد عکس ‌العمل ماشین تصمیم‌ گیری کرده و فرمانهای لازمه را به قطعات خروجی که تحت کنترل ماشین هستند اعمال می‌کند. با توجه به مواردی که ذکر شد می‌توان ساختار یک سیستم اتوماسیون را بدین صورت لیست نمود.
• قطعات ورودی شامل سنسورها، سوئیچ ها، و … .
• قطعات خروجی مثل موتور، پمپ، شیر برقی، نشانگرها و … .
• یک کنترلر داخلی با CPU برای پردازش داده‌ها و اجرای برنامه کنترلی سیستم و حافظه برای ذخیره نمودن برنامه کنترلی و اطلاعات دریافتی از قطعات ورودی.
• یک واسط بین کاربر و ماشین (Human Machine Interface) در مواردی که نیاز به انجام تنظیمات توسط کاربر داریم و یا می‌خواهیم یکسری اطلاعات و آلارمها را به‌ اطلاع کاربر برسانیم .
توجه داشته باشید با بالا بردن سرعت و دقت کنترلر مورد استفاده در سیستم اتوماسیون شده و انتخاب درست آن بر طبق کاربردی که از آن انتظار داریم می‌توانیم امکانات و قابلیت‌های سیستم را بالاتر ببریم. بعنوان مثال در یک سیستم ساده کنترل سطح مخزن سرعت پاسخ‌ گویی سیستم در حد چند ثانیه هم برای این کار کافی خواهد بود. اما در سیستم‌های پیچیده موقعیت‌ یاب یا پردازش تصویر به سیستم‌های بسیار سریعتر و دقیقتر احتیاج داریم و سرعت پاسخگویی در حد میکرو ثانیه برای ما لازم است.
بعنوان مثال در مواردی که نیاز به کنترل در یک محیط نامساعد داریم و استفاده از نیروی انسانی بسیار مشکل و یا غیرممکن است چه‌کار باید کرد. در محیط‌هایی با شرایط آب و هوایی بسیار بد و با مناطق جغرافیایی صعب‌ العبور و یا در محیط هایی که آلودگی صوتی و یا آلودگی های شدید تنفسی دارند. در این موارد ایمن ‌ترین و با صرفه ‌ترین گزینه اتوماسیون کردن سیستم‌ها و استفاده از ماشین‌ بجای انسان است. اجرای کامل سیکل کنترلی، گرفتن گزارشات لازم در حین انجام عملیات کنترلی، قابلیت تغییر سیکل کاری و تعریف نمودن پارامترهای کنترلی، امکان انجام کنترل دستی در موارد اضطراری و… .
حال به مثال دیگری می‌پردازیم. حساب کنید در یک سیستم بسیار ساده بسته‌بندی محصولات غذایی برای بسته‌بندی هزار کیلو شکر در بسته‌های یک کیلویی به چند نفر و چقدر زمان احتیاج داریم. چند نفر برای وزن کردن محصول، چند نفر برای آماده‌سازی پکت ها، چند نفر برای پر کردن پکت ها و بسته‌بندی آن، زدن تاریخ مصرف و … .
در این گونه سیستم‌ها مشکلات زیادی وجود دارد که به برخی از آنها در زیر اشاره شده است.
• زیاد بودن تعداد نفراتی که در این قسمت کار می‌کنند.
• نیاز به محیط کاری بزرگتر تا بتوان از شلوغی ناشی از تعدد نیروی انسانی کاست.
• خستگی و دقت پایین افراد
• صرف زمان زیاد
• هزینه بسیار بالا
• بازدهی بسیار اندک
• کیفیت بسیار پایین محصولات
• …

از این مثالها در صنعت بسیار زیاد بوده و شما هم می توانید صدها نمونه دیگر را مثال بزنید. به ‌هر حال نتیجه‌ای که از آنها می‌گیریم اینست که نیاز به اتوماسیون یک نیاز غیر قابل اجتناب بوده و استفاده از آن روز ‌به روز بیشتر خواهد شد. با استفاده از این نوع سیستم‌ها لحظه‌ به لحظه بر کیفیت محصولات و خدمات افزوده می‌شود و در نتیجه صنایعی را که از این سیستم‌ها استفاده می‌کنند بی‌رقیب و قدرتمند می‌سازد.
امروزه در بین کشورهای صنعتی، رقابت فشرده و شدیدی در ارائه راهکارهایی برای کنترل بهتر فرآیندهای تولید، وجود دارد که مدیران و مسئولان صنایع در این کشورها را بر آن داشته است تا تجهیزاتی مورد استفاده قرار دهند که سرعت و دقت عمل بالایی داشته باشند. بیشتر این تجهیزات شامل سیستم‌های استوار بر کنترلرهای قابل برنامه‌ریزی (Programmable Logic Controller) هستند. در بعضی موارد که لازم باشد می‌توان PLCها را با هم شبکه کرده و با یک کامپیوتر مرکزی مدیریت نمود تا بتوان کار کنترل سیستم‌ های بسیار پیچیده را نیز با سرعت و دقت بسیار بالا و بدون نقص انجام داد.
قابلیت ‌هایی از قبیل توانایی خواندن انواع ورودی ‌ها (دیجیتال، آنالوگ، فرکانس بالا…)، توانایی انتقال فرمان به سیستم‌ ها و قطعات خروجی (نظیر مانیتور های صنعتی، موتور، شیر‌برقی، …) و همچنین امکانات اتصال به شبکه، ابعاد بسیار کوچک، سرعت پاسخگویی بسیار بالا، ایمنی، دقت و انعطاف پذیری زیاد این سیستم‌ ها باعث شده که بتوان کنترل سیستم ‌ها را در محدوده وسیعی انجام داد.
در سیستم‌ های اتوماسیون وظیفه اصلی کنترل بر عهده PLC است که با گرفتن اطلاعات از طریق ترمینال های ورودی، وضعیت ماشین را حس کرده و نسبت به آن پاسخ مناسبی برای ماشین فراهم می‌کند. امکان تعریف مُد های مختلف برای ترمینالهای ورودی/خروجی یک PLC، این امکان را فراهم کرده تا بتوان PLC را مستقیماً به المانهای دیگر وصل کرد. علاوه بر این PLC شامل یک واحد پردازشگر مرکزی(CPU) نیز هست، که برنامه کنترلی مورد نظر را اجرا می‌کند. این کنترلر آنقدر قدرتمند است که می‌تواند هزارها I/O را در مُد های مختلف آنالوگ یا دیجیتال و همچنین هزارها تایمر/کانتر را کنترل نماید. همین امر باعث شده بتوان هر سیستمی، از سیستم کنترل ماشین‌ هایی با چند I/O که کار ساده‌ای مثل تکرار یک سیکل کاری کوچک انجام می‌دهند گرفته تا سیستم‌ های بسیار پیچیده تعیین موقعیت و مکان‌ یابی را کنترل نمود. این سیستم می‌تواند بدون نیاز به سیم بندی و قطعات جانبی و فقط از طریق نوشتن چند خط برنامه تا صد ها تایمر را در آن واحد کنترل و استفاده نماید.
در یک سیستم اتوماسیون، PLC بعنوان قلب سیستم کنترلی عمل می‌کند. هنگام اجرای یک برنامه کنترلی که در حافظه آن ذخیره شده است، PLC همواره وضعیت سیستم را بررسی می‌کند. این کار را با گرفتن فیدبک از قطعات ورودی و سنسورها انجام می‌دهد. سپس این اطلاعات را به برنامه کنترلی خود منتقل می‌کند و نسبت به آن در مورد نحوه عملکرد ماشین تصمیم ‌گیری می‌کند و در نهایت فرمانهای لازم را به قطعات و دستگاههای مربوطه ارسال می‌کند.

فصل اول
ساختار PLC
۱-۱- PLC
PLC از عبارتProgrammable Logic Controller به معنای کنترل کننده منطقی قابل برنامه ریزی گرفته شده است. PLC کنترل کننده ای نرم افزاری است که در قسمت ورودی اطلاعاتی را به صورت باینری دریافت، و آنها را طبق برنامه ای که در حافظه اش ذخیره شده پردازش می نماید و نتیجه عملیات را نیز از قسمت خروجی به صورت فرمانهایی به گیرنده ها و اجرا کننده های فرمان (Actuator) ارسال می کند.
به عبارت دیگر PLC عبارت از یک کنترل کننده منطقی است که می توان منطق کنترل را توسط برنامه برای آن تعریف نمود و در صورت نیاز، به راحتی آن را تغییر داد.
وظیفه PLC قبلاً بر عهده مدارهای فرمان رله ای بود که استفاده از آنها در محیط های صنعتی جدید منسوخ گردیده است. اولین اشکالی که در این مدارها ظاهر می شود آن است که با افزایش تعداد رله ها حجم و وزن مدار فرمان، بسیار بزرگ شده، همچنین موجب افزایش قیمت آن می گردد. برای رفع این اشکال، مدارهای فرمان الکترونیکی ساخته شدند ولی با وجود این، هنگامی که تغییری بر روند یا عملکرد ماشین صورت می گیرد مثلاً در یک دستگاه پرس، ابعاد، وزن، سختی و زمان قرار گرفتن قطعه زیر بازوی پرس تغییر می کند، لازم است تغییرات بسیاری در سخت افزار سیستم کنترل داده شود. به عبارت دیگر اتصالات و عناصر مدار فرمان باید تغییر کند.
با استفاده ازPLC تغییر در روند تولید یا عملکرد ماشین به آسانی صورت می پذیرد، زیرا دیگر لازم نیست سیم کشی ها (Wiring) و سخت افزار سیستم کنترل تغییر کند و تنها کافی است چند سطر برنامه نوشت و به PLC ارسال کرد تا کنترل مورد نظر تحقق یابد.
از طرف دیگر قدرت PLC در انجام عملیات منطقی، محاسباتی، مقایسه ای و نگهداری اطلاعات به مراتب بیشتر از تابلو های فرمان معمولی است. PLC به طراحان سیستم کنترل این امکان را می دهد که آنچه را در ذهن دارند در اسرع وقت بیازمایند و به ارتقای محصول خود بیندیشند، کاری که در سیستم های قدیمی مستلزم صرف هزینه و به خصوص زمان است و نیاز به زمان، گاهی باعث می شود که ایده مورد نظر هیچ گاه به مرحله عمل در نیاید.
هر کس با مدارهای فرمان الکتریکی رله ای کار کرده باشد به خوبی می داند که پس از طراحی یک تابلوی فرمان، چنانچه نکته ای از قلم افتاده باشد، مشکلات مختلفی ظهور نموده، هزینه ها و اتلاف وقت بسیاری را به دنبال خواهد داشت.
بعلاوه گاهی افزایش و کاهش چند قطعه در تابلوی فرمان به دلایل مختلف مانند محدودیت فضا، عملاً غیر ممکن و یا مستلزم انجام سیم کشی های مجدد و پرهزینه می باشد.
اکنون برای توجه بیشتر به تفاوت ها و مزایای PLC نسبت به مدارات فرمان رله ای مزایای مهم PLCرا نسبت به مدارات یاد شده بر می شماریم.
۱- استفاده ازPLC موجب کاهش حجم تابلوی فرمان می گردد.
۲- استفاده از PLC مخصوصاً در فرآیندهای عظیم موجب صرفه جویی قابل توجه ای در هزینه، لوازم و قطعات می گردد.
۳- PLC ها استهلاک مکانیکی ندارند، بنابراین علاوه بر عمر بیشتر، نیازی به تعمیرات و سرویس های دوره ای نخواهند داشت.
۴- PLC ها انرژی کمتری مصرف می کنند.
۵- PLC ها برخلاف مدارات رله کنتاکتوری، نویزهای الکتریکی و صوتی ایجاد نمی کنند.
۶- استفاده از یک PLC منحصر به پروسه و فرآیند خاصی نیست و با تغییر برنامه می توان به آسانی از آن برای کنترل پروسه های دیگر استفاده نمود.
۷- طراحی و اجرای مدارهای کنترل و فرمان با استفاده از PLC ها بسیار سریع و آسان است .
۸- برای عیب یابی مدارات فرمان الکترومکانیکی، الگوریتم و منطق خاصی را نمی توان پیشنهاد نمود. این امر بیشتر تجربی بوده، بستگی به سابقه آشنایی فرد تعمیرکار با سیستم دارد. در صورتی که عیب یابی در مدارات فرمان کنترل شده توسط PLC به آسانی و با سرعت بیشتری انجام می گیرد.
۹- PLC ها می توانند با استفاده از برنامه های مخصوص، وجود نقص و اشکال در پروسه تحت کنترل را به سرعت تعیین و اعلام نمایند.
در جدول ۱-۱ مزایای PLC نسبت به مدارات فرمان رله ای و همچنین مدارهای منطقی الکترونیکی و کامپیوتر برشمرده شده است .

و…………..

فهرست مطالب :
فصل ۱ ساختار PLC 1
۱-۱- PLC 1
۱-۲- تفاوت PLC با کامپیوتر ۵
۱-۳- کاربرد PLC در صنایع مختلف ۷
۱-۴- سخت افزار PLC 9
۱-۴-۱- مدول منبع تغذیه (PS) 10
۱-۴-۲- واحد پردازش مرکزی (CPU) 11
۱-۴-۳- حافظه (Memory) 11
۱-۴-۴- ترمیتال ورودی (Input Module) 12
۱-۴-۵- ترمینال خروجی (Output Module) 13
۱-۴-۶- مدول ارتبط پروسسوری (CP) 14
۱-۴-۷- مدول رابط (IM) 15
۱-۵- تصویر ورودی ها (PII) 16
۱-۶- تصویر خروجی ها (PIO) 17
۱-۷- فلگ ها،تایمر ها و شمارنده ها ۱۷
۱-۸- انبارک یا اَکومولاتور (ACCUM) 19
۱-۹- گذرگاه عمومی ورودی/خروجی (I/O bus) 19
۱-۱۰- روشهای مختلف آدرس دهی ۲۰
۱-۱۱- نرم افزار PLC 21
۱-۱۲- واحد برنامه ریزی(PG) 22

فصل ۲ انواع سخت افزار ۲۴
۲-۱- انواع PLC 24
۲-۲- انواع رابطهای برنامه نویسی (Programmers) 26
۲-۳- انواع حافظه ۲۸
۲-۴- پاسخ زمانی PLC 33

فصل ۳ وسایل ورودی و خروجی ۳۴
۳-۱- انواع وسایل ورودی ۳۴
۳-۱-۱- سنسورهای تشخیص اشیاء ۳۶
• لیمیت سوئیچ ۳۶
• پروکسیمیتی سوئیچ (القایی، خازنی) ۳۷
• سنسور اثر هال ۳۹
• رید سوئیچ ۳۹
• سنسور های نوری ۳۹
۳-۱-۲- سنسور های جابجایی ۴۱
• LVDT 42
• اِنکدر ۴۳
۳-۱-۳- کرنش سنج (Strain Guage) 45
۳-۱-۴- اندازه گیری فشار سیال ۴۸
۳-۱-۵- اندازه گیری سطح مایعات ۵۲
۳-۱-۶- اندازه گیری جریان عبوری سیال (دبی) ۵۳
۳-۱-۷- اندازه گیری دما ۵۴
• RTD 54
• ترموکوپل ۵۴
۳-۱-۸- صفحه کلید ۵۷
۳-۲- انواع وسایل خروجی ۵۸
۳-۲-۱- وسایل خروجی دیجیتال ۵۸
• سولونوئید ۵۹
• سیلندر تک کاره ۶۳
• سیلندر دو کاره ۶۳
۳-۲-۲- وسایل خروجی آنالوگ ۶۴
• شیر کنترل ۶۴

فصل ۴ مقاصد خاص در PLC 67
۴-۱- کارتهای شمارنده سریع ۶۸
۴-۲- کارتهای ورودی/خروجی آنالوگ ۶۹
۴-۲-۱- مبدل آنالوگ به دیجیتال (A/D) 73
۴-۲-۲- مبدل دیجیتال به آنالوگ (D/A) 76

فصل ۵ شبکه های صنعتی ۷۸
۵-۱- نحوه نمایش اطلاعات ۷۸
۵-۲- نحوه ارسال اطلاعات ۸۱
۵-۳- استاندارد های ارتباط سریال ۸۲
۵-۳-۱- استاندارد RS232 82
۵-۳-۲- استاندارد RS422 89
۵-۳-۳- استاندارد RS485 91
۵-۴- شبکه های اختصاصی سازندگان PLC 94

فصل ۶ ساختار و نحوه عملکرد درایور های AC 98
۶-۱- استفاده از درایور و صرفه جویی ۹۸
۶-۲- مزایای استفاده از کنترل کننده های دور موتور ۱۰۱
۶-۳- ساختمان درایور AC 103
۶-۴- مبانی کنترل سرعت ۱۰۶
۶-۵- کنترل کننده های دور مدرن ۱۰۹
۶-۵-۱- کلیات ۱۰۹
۶-۵-۲- ساختمان قسمت قدرت درایور های AC مدرن ۱۱۲
• کنترل برداری ۱۱۳
• جریان راه اندازی ۱۱۵
۶-۶- قابلیت های پیرامونی درایور AC 115
۶-۷- مقایسه درایور های AC مدرن با درایور های متعارف ۱۱۶
۶-۸- سیستمهای ورودی و خروجی ۱۱۷

فصل ۷ کنترل دور موتور AC توسط PLC و ساختار برنامه ۱۱۸
۷-۱- کنترل دور موتور AC به صورت آنالوگ ۱۱۸
۷-۲- مدول آنالوگ ۱۱۹
۷-۳- نحوه کنترل سرعت موتور (کنترل دور) ۱۲۲
۷-۴- شمارنده های سرعت بالا و نحوه برنامه ریزی آنها ۱۲۷
۷-۵- برنامه نرم افزاری سیستم کنترل ۱۳۱
• برنامه اصلی ۱۳۲
• زیر برنامه صفر (CTRL_DIR) 133
• زیر برنامه یک (HSC_PROG) 139
• زیر برنامه دو (READ_VALUE) 141
• زیر برنامه سه (CULC_PROG) 142
• زیر برنامه چهار (OUT_AQW) 143
• زیر برنامه پنج (RUN_FID) 144
• زیر برنامه وقفه صفر (INT_0) 146
مراجع ۱۴۹
ضمیمه الف – برنامه های نوشته شده سیستم کنترلی ۱۵۰